Pressemelding

”En mer ryddig hverdag for BT-Plast Halden AS” 

Lars S. Nodeland & Henrik Ødegaard, fra Innovasjon og Prosjektledelse ved Høgskolen i Østfold hjelper BT-Plast Halden AS for å fjerne unødvendig tidsbruk under produksjonen. 

Ved starten av bacheloroppgaven så var det få tegn til noe utarbeidet system og svært varierende orden i lokalene i Tistedalen. Former og materialer var satt om hverandre og verktøyhyllene var til tider et kaos. De ansatte fortalte at de nesten daglig måtte bruke noen minutter på å finne riktig former, materialene de skulle bruke eller de verktøyene man skulle ha for å gjøre de nødvendige omstillingene til et nytt produkt. Dette er typiske «tidstyver» og skaper lett irritasjoner i bedriften. Det var heller ingen systemer som forklarte hvor produksjonsmateriell var.

For å standardisere og effektivisere arbeidsplassen så skal det gjennomføres Lean metoden 5S. Dette er en velkjent metode for å øke effektivitet i produksjonen, fjerne unødvendige «tidstyver», kaste det som ikke trengs og kostnads-effektivisere i enn bedrift. Store bedrifter som Statkraft, Fredrikstad firmaet Syklus og velkjente Toyota fra Japan har alle hatt stor utnyttelse av 5S. Dette har nå blitt gjort på en liten bedrift med få ansatte og variert produksjon i små serier.

Det at vi har gjennomført 5S har hatt en god effekt på bedriften og dets ansatte. Ved mer organisering og system så har trivselen økt betraktelig. Etter en dialog med de ansatte så kommer det frem at det er mye enklere å finne materiell, mindre uryddighet og fornøyelse ved systematiseringen av pallereolsystemet og ordresystemet vi har laget, siden det er mer tidssparende å finne formene og materielle som skal brukes.

Det har blitt gjort tidtaking av produksjonen fra start til ferdig produsert ett produkt før 5S metoden ble satt i gang og i ettertid. Det har resultert i å spare hele 5 minutter og kan nå kun bli gjennomført av en ansatt og ikke to. Dette vil spare inn ca. 4 arbeidsdager i året kun på å lete etter riktige former og verktøy.

###

BT-Plast Halden AS er lokalisert i Flateby industrifelt i Tistedal, Halden. BT-Plast Halden AS er en del av BT plast Holding. BT-Plast Halden AS har i dag 4 ansatte og omsetter for ca. 7 millioner i året. Bedriften driver med thermoforming og bearbeiding av plast. Deres produksjon består av et høyt antall forskjellige former med relativt lave seriestørrelser som kan være fra 10 til 1000 stk. pr. produkt. Lav kvantum av produksjonsserier og kort leveringstid er bedriftens nisje.

 

Eventuelle henvendelser kan rettes til:

Lars S. Nodeland – Daglig leder BT-Plast AS – Tlf.: 995 93 154
Epost: Lars.s.nodeland@hiof.no

30.04.18

Da er det en stund siden sist oppdatering, og dette er på bakgrunn av at vi har hatt et mer omfattende prosjekt som har vart lenger enn de andre småprosjektene vi har ryddet og systematisert tidligere.

Frem til nå har  i forsøkt å ferdigstille den 1. S’en, altså Sortere, og har begynt på S nummer 2 som er å Systematisere. Vi har tatt for oss pusserommet, småvarelager og verktøylageret. Vi har undersøkt litt i forhold til teori hvilke metoder som er mest effektive og har hatt en dialog mellom oss om hvordan vi skal gjennomføre dette. Se på bildene for å se hvordan det har blitt frem til nå:

Pusserom:
Vi har valgt å henge opp verktøy på veggen for å få god oversikt og i tillegg tegne rundt verktøyet med en penn for å vite hva som evt. mangler (noen som ikke har ryddet eller noe som er tomt og må fylles på).
Før:

Etter:

Småvarelager:
Her har vi ryddet en del og satt i gang Henrik som hobbysnekker for å bygge nytt hyllesystem slik at vi kan ha god oversikt over hva som ligger hvor og i tillegg vite om noe må kjøpes inn.
Før:

Etter:

Verktøylager:
For å få oversikt med dette systemet så har vi kategorisert hyller etter tall og reoler etter bokstaver. Vi har ført hva som ligger på hver hylle ned på et papir og inn i ordreoversikten på datamaskinen. Så for hver gang det kommer ny ordre, så står det på bestillingen hvor det eksakte verktøyet til produktet som skal produseres ligger.

 

09.02.18

«Vi møtes igjen»!

Denne gangen har vi fortsatt der vi slapp hvor hovedfokuset var å rydde og sortere verktøyet som har vært plassert på «det nye pusserommet». På det rommet er det et lite rom som vi tenker skal kun bestå av pussemaskiner, og resten av lokalet skal være rommet hvor store sager o.l. skal være. Vi begynte også på å lage et arbeidsbord til pusserommet.

Før bilder av det rommet som skal bli rommet hvor kun pussemaskiner skal være:

Etter bilder av det rommet som skal bli rommet hvor pussemaskiner skal være:

Før bilder av rommet hvor verktøy har blitt lagret og hvor sager skal stå:

Etter bilder av rommet hvor verktøy ble lagret og hvor sager skal stå:

Etter vårt eget ønske har vi hentet inn en snekker for å rive ute i produksjonslokalet.

Før:

Etter:

02.02.18

Neste punkt på lista vår er å sortere og systematisere «pusserommet». Dette er et rom som blir brukt til å lage verktøy, og som lagring.  Dette rommet så skal alt som brukes til pussing flyttes til en annen lokasjon, slik at hele rommet kan bli lagret med paller. Vi valgte å flytte pallereolene fra produksjonslokalet inn til dette rommet, deretter sortere pallene. Første bildene er fra hvordan pallereolene stod og hvordan «pusserommet» så ut før vi begynte å ta grep.


For å flytte sager o.l. så måtte vi også sortere litt på det «nye pusselokalet».
Før:

Etter:

Produksjonslokalet ble seende slik ut etter at vi flyttet pallekarmene:


Det gamle «pusserommet» ble seende slik ut:

Alt fra pussingen ble pakket på pall til neste gang.

27.01.18 & 28.01.18

«Hei bloggen»!

Disse dagene valgte vi å ha en arbeidsøkt som var både lørdag og søndag. Da var det ingen som produserte og vi hadde lokalet for oss selv.

Vi fortsatte der vi slapp sist (som vist i sist innlegg). Vi sorterte resterende verktøyet og deretter begynte vi å sortere verktøyene som var plassert på gulvet og i oppbevaringsskapet.

Dette ble resultatet hvor vi ryddet for verktøy:

Her er bilde av hvordan det så ut i verktøyene på som var på gulvet, og oppbevaringsskapet. Bilder av rommet ligger også med.

Skapet ble ryddet og flyttet inn på neste rom sammens med hyllene. Vi skulle også sorterte dette rommet, så det ble tatt samtidig. Når vi hadde sortert så systematiserte vi i skap, hyller og kastet det overflødige.

Hvordan ble resultatet? Look here!

Vi fortsatte på neste punkt hvor vi skulle sortere og systematisere i de 3 verktøyvognene som er plassert ved maskinene.

Før:

Etter:

Vi valgte også å rydde rundt maskinene med overflødig verktøy.

19.01.18

5S består av 5 steg hvor vi arbeider oss gjennom de ulike stegene, og de stegene er:
1: S – Sortere (For vår del vil det være å kaste ut alt unødvendig og rydde bort ting som ikke brukes så ofte)
2: S – Systematisere (Vi skal så systematisere posisjoner på bedriften for å øke effektiviteten og minske avstand til ofte brukte verktøy)
3: S – Skinne (Regelmessig sjekke om ting blir satt der de skal og rette opp med engang).
4: S – Standardisere (Vi skal standardisere ved å lage lister og skjemaer av hvordan det skal være på bedriften)
5: S – Sikre (Sikre at det nye systemet blir fulgt opp, vedlikeholde og forbedre rutinene.

19. januar begynte vi med vår «første arbeidsdag» på den 1. S’en. Vi startet med å sortere i plastdelene som lå lagret i et rom rett ved kontoret. Noe ble kastet, noe ble tatt vare på til videre produksjon for kunder, resten ble sendt tilbake til kunder. Vi tenkte at dette var et rom som var mulig å evt. lagre verktøyene til maskinene, siden det er kort vei til produksjonen og ved oppsett av riktige hyller så vil det bli mer oversiktlig.
Men for å gjøre dette, måtte vi sortere stedet hvor alle verktøyene var lagret.  Avbildet under ser dere bilder av plastdelene som vi ryddet i og plassen verktøyene ble lagret.

Etter å ha sortert i mesteparten av verktøyene så demonterte vi hyllene for å plassere disse i det planlagte rommet. Vi holdt på i 7,5 timer den dagen, og legger ved bilder av hvordan det så ut før vi dro for dagen.

Vi valgte å løfte opp paller med truck for å enkelt hente ned mest mulig. Gikk i 3 paller om gangen, så sorterte vi på gulvet hvor det var kort vei til lagring og til kontainer.

Her lagret vi verktøyene som bedriften skulle høre med kundene om de ville ha tilbake verktøyene eller om de skulle kastes.

ÅRETS HØYDEPUNKT

Hei og velkommen til vårt bachelorprosjekt!

Vi er Lars S. Nodeland og Henrik Ødegaard, og  vi er avgangselever ved  Innovasjon og Prosjektledelse ved Høgskolen i Østfold. Hensikten med denne siden er å kunne visualisere for interessente hvordan vi arbeider med vårt bachelorprosjekt. Vi er svært fornøyde med vår oppgave og gleder oss til å se resultatet av dette prosjektet.


Lars S. Nodeland           Henrik Ødegaard

Oppgaven går ut på å se hvordan vi kan organisere og administrere arbeidsplassen og arbeidsflyten for å forbedre effektiviteten på BT-Plast Halden AS. Vi skal forsøke å gjøre dette gjennom å eliminere produksjonstap, forbedre flyten i bedriften og redusere overflødig prosessering i BT-Plast for å gi best mulig moral og effektivitet. Vi skal gjennomføre 5S, samt bruke Lean verktøyet «The 7 wastes» der vi har fokus på unødvendig inventar (Inventory), unødvendige bevegelser (Motion) og unødvendig produksjon av defekte varer (Defects) hos BT-Plast.

Ved henvendelser eller spørsmål, så kan dette kommenteres underveis i oppdateringene, eller sendes til henrikod@hiof.no